近日，記者來到位於常熟高新區的江蘇亨睿碳纖維科技有限公司，在生產車間看到工人正在檢查“新鮮出爐”的汽車保險杠、車門、汽車尾翼等零部件。記者拿起一件後視鏡外殼，其表面仍有餘溫，輕敲了兩下，聲音像是敲在質地較硬的塑膠上。“聽上去像塑膠，但它的强度可不是塑膠能比的，甚至比鋼還要强兩倍。”站在一旁的公司汽車技術總監劉敏笑著說。

碳纖維複合材料是一種由碳纖維和樹脂基體組成的高性能複合材料。正是因其能够滿足極致輕量化要求，被廣泛應用於汽車行業。“市場上從20萬到2000萬之間的汽車都在嘗試應用碳纖維材料。”公司市場總監陳文瑾說，亨睿碳纖維去年完成30多萬件的產品銷售，在國內汽車碳纖維零部件細分市場佔有率為70%，今年的產品交付量將翻倍。

行業高占比，代表著市場對其科技的認可度高，背後除了强大的量產能力，還有更為覈心的複合材料結構設計能力。

最近，劉敏手頭同時推進五個項目包，每個項目包中都有六七件待開發的新產品，忙得不可開交。汽車零部件外形雖然大同小异，但合作方對資料效能要求不同，與汽車周圍零部件的匹配管道不同，囙此每一個新產品都需要重構資料體系。

“現在還算‘輕鬆’的，汽車行業剛開始接納碳纖維材料時，才是最難熬的日子。”劉敏對那段時光記憶猶新。前些年，汽車企業沒有碳纖維複合材料的結構設計能力，更多是在汽車設計完成後，用碳纖維的汽車零部件進行替換。

這種模式成本過高、開發週期太長，反而限制了碳纖維複合材料的發展。正是認識到碳纖維產品設計的現狀，亨睿轉變思維，决定“向前走一步”，介入到汽車廠商前期的研發設計，在設計之初就確定好碳纖維零部件的使用和具體效能，進而降低成本。這聽上去是簡單的一步，但對企業的複合材料結構設計能力提出了更高要求。為此，企業與德國頂尖科研機構攜手，成立亞洲最大、同時也是國內首個先進複合材料技術中心，主攻複合材料汽車輕量化應用。

如今，亨睿已經把碳纖維“編出花”，形成從資料選擇，到碳纖維材料排布，到織物和樹脂體系配方，再到總成產品結構對接，最後到模擬分析的全鏈條複合材料結構設計能力。這種設計能力，成為亨睿“獨步”國內碳纖維市場的核心競爭力。

今年以來，劉敏觀察發現，汽車企業對碳纖維複合材料的使用範圍越來越廣，也更多元，從以往注重車面裝潢到現在注重內部結構，資料的使用也從熱固性碳纖維過渡到熱固性、熱塑性碳纖維兼而有之。

“‘在合適的地方用合適的資料’成為汽車企業的共識，我們擁有複合材料的設計能力，能够給他們提供更多的工藝選擇。”劉敏說，經他手開發的碳纖維汽車零部件產品類型就已經超400種。

這些新產品的研發和測試都是在先進複合材料技術中心完成。記者來到這裡，看到展廳裏擺放著由碳纖維複合材料製作的汽車輪轂、行李箱蓋、引擎蓋、座椅框架、後底盤、座艙等，涵蓋了車身件、底盤件、內外飾件。值得一提的是，亨睿碳纖維現時正向“飛行汽車”領域探索，並且在風電、氫能、綠色建築等領域提前佈局。

碳纖維複合材料的應用領域越來越廣，隨之而來的便是回收問題。“所有碳纖維產品，我們都能反復回收再利用。”先進複合材料技術中心研發工程部副部長餘文俊介紹，回收的碳纖維會被打碎重塑，做成碳纖維建築模具、注塑件等產品，雖是降級使用，但相比較同領域的其他材質產品依然深具競爭力。現時，亨睿構建了完整的碳纖維複合材料綠色自迴圈體系，覆蓋從資料改性和開發，到產品試製及量產，再到回收再利用的各個環節，成為國內首個形成碳纖維複合材料利用閉環的企業。

近3年，亨睿的發展健步如飛，企業銷售額每年保持倍數增長，去年獲評國家級專精特新“小巨人”。“我們有近60億元的訂單在手，生產計畫已經排到2027年，仍有源源不斷的新訂單加入。”陳文瑾說，亨睿已啟動建設新生產基地，占地7萬平方米，預計於2025年投用。