2萬平方米的光纖預製棒車間內，近400臺大型生產、檢測設備同時運轉，卻尋不見工人忙碌的身影……3月29日，記者來到吳江工業區，探訪全球光通信行業首個“燈塔工廠”——亨通光纖光棒智慧製造工廠時，看到了這樣的一幕。沒有工人值守，偌大的工廠是怎麼保障正常運行、高效生產的？

走進工廠二樓的智慧集控中心，答案逐漸浮出水面。中心數位大屏上，每臺設備的運行狀態和視頻畫面一目了然，依靠大量自研數位化設備，通過5G網絡連接感測器即時監控和數據傳送，可以看到整個工廠的“數位鏡像”，洞悉生產線上的“一舉一動”。“我們不僅為工廠裝上智慧的眼睛，還讓它擁有了聰明的腦袋。”亨通光纖總經理劉振華介紹，亨通智慧集控系統配備强大的“算力引擎”，不但能够自動根據需求調度設備生產，還可以對照生產結果自主優化設備工藝參數，確保產品效能的高度穩定和不斷提升。

解放人力的同時，“聰明的腦袋”也解决了以往不少痛點問題。比如，亨通光棒智慧製造車間東西長度近200米，過去生產員發現設備异常，需要“一路小跑”到處找人簽字處理，整個流程效率低下，不能及時止損。現在，只要系統檢測到產品品質不合格，便會自動對生產機台進行管控，並馬上發送OA通知相關的裝備、工藝人員，異常處理效率提升80%。

就像人類通過學習不斷進步一樣，亨通智慧集控系統的“機智”表現，得益於對海量數據的採集、存儲和分析。“資料獲取無處不在。”劉振華指著一臺正在工作的沉積設備說，儘管裡面的溫度超過1200攝氏度，但依舊有12臺微距攝像機在進行影像資料獲取，供系統甄別光棒沉積過程中是否出現裂紋等瑕疵。如今，工廠已實現全制程設備物聯，實时採集車間6道覈心工序、8道輔助工序、近400臺設備的數據，每秒採集數據1萬條以上。利用人工智慧科技，系統每月都會對數據進行總結梳理，如挖掘有益的工藝數據、追溯异常關鍵資訊等，從而更加精准高效地指揮生產。

數據的價值開發，遠不止於此。去年5月，亨通光纖接到兩筆海外訂單，要求在有限時間內生產交付兩種具備不同功能内容的特種光纖。由於時間緊急，公司决定“合二為一”，自主研發兼具這兩種效能的新型光纖產品，而以智慧集控系統積累的資料庫為基礎，幾名研發人員運用數位模擬技術反復類比製造流程、測算生產結果，最終竟只花了15天時間就確定了合適的工藝參數，為訂單及時交付提供了保障。“放在過去，設計各種方案逐一試驗，直到名額達到要求，前後至少得花大半年時間。現在一切變得簡單多了。”回憶起這段經歷，從業快20年的劉振華不禁感慨，“數字經濟時代，數據就是生產力！”

亨通能够打造出如此“科技範”的智慧工廠，靠的是長久以來持續推動智能化改造和數位化轉型的戰畧定力。早在十多年前，亨通就率先啟動工廠智能化、製造精實化、管理信息化“三化”建設，探索打造個性化定制、網路化合作、柔性化生產、視覺化監造的智慧製造先進模式。近年來，亨通又大規模加快應用先進分析科技、機器視覺和人工智慧科技，部署實施27個先進用例，涵蓋生產全過程，使得工廠效率提升66%、組織製造成本降低21%、不良率降低52%。

去年12月，亨通光纖光棒智慧製造工廠成功入選全球“燈塔工廠”，成為當今全球製造業領域智慧製造和數位化最高水准的代表之一，亨通集團也由此成為江蘇首家獲此殊榮的民營企業。“接下來，我們希望通過分享自身的成功經驗和最佳實踐，幫助其他製造企業實現高品質發展，共同培育新質生產力。”亨通集團黨委書記、董事局主席崔根良表示，亨通已正式啟動“燈塔工廠”領航計畫，未來3年將助力6家行業領軍企業建設成為世界一流的智慧製造標杆、35家成熟應用數智化科技企業實現全過程數位化管理，旗下新建工廠全面導入數智化應用，加速成為“工業4.0”領軍企業，用實際行動為培育壯大新質生產力貢獻民企力量。