一邊是空無一人的生產區，火焰在爐內噴射、聲音在廠區高揚、一根根鋼坯不斷進入傳送帶；一邊是安靜的操控室，3名工作人員觀看電腦荧幕上的煉鋼過程，掌控著生產線的每一個細節……走進常州東方潤安集團旗下的東方特鋼生產車間，記者看到僅僅隔著一塊玻璃，兩邊卻是“動靜”兩重天。

“一爐83噸的鋼，在23分鐘內煉成，這在以前是很難想像的。”東方特鋼煉鋼廠副廠長張培强感慨，2021年鋼廠通過“智改數轉”，將產線自動化率提升到90%以上。以噴號為例，每條鋼胚都有自己的編號，通過編號可追溯這根鋼坯是哪天生產的、由哪臺連鑄機產出等資訊，相當於鋼坯“身份證”。以往噴號需要6個工人在操作臺上控制按鈕，現在由機器人噴號每年可節約人力成本54萬元。

提質增效並非一帆風順。“剛開始時我們把機器人運用到產線上，發現在機器人噴號時鋼坯會往前沖，把機器人撞彎，導致機器人無法繼續使用。為解决問題，我們在現場盯了整整一周，最後給機器人設計安裝升降擋板，防止鋼坯往前衝撞。”張培强介紹，廠裡為這一創新申請專利，並共亯給其他鋼廠。

2020年開始，東方潤安共投入研發費用超25億元，圍繞科技創新、綠色、智慧、高端等關鍵覈心要素，全面改造原有生產線。現時，企業獲得專利授權190餘項，其中發明專利49項，參與製定、修訂國家、行業標準12項，獲得各級科技創新表彰23次。

“作為一家傳統鋼企，我們通過‘智改數轉’加速、5G運營加力，以新算力推動新發展。”東方潤安集團有限公司董事長蔣中敏介紹，依託5G網絡、邊緣計算、切片網絡等前沿技術，東方特鋼打造5G工廠，煉鋼區域的刮板機、堆取料機等11臺機器均實現“5G+原料場遠程控制”。在數位賦能和5G應用的基礎上，企業設備故障率降低80%，每年可减少停工時長110小時，節省運維成本300餘萬元。

眼下，總投資近12億元的東方特鋼精品棒材生產線項目建設如火如荼。“這一項目是集團在傳統鋼鐵產業賽道上進一步提升、突破的關鍵落子，自動化生產線將上馬國際領先智能化裝備，項目預計今年9月底建成投產。”蔣中敏介紹，精品棒材生產線將促進產品品質大幅提升，年產鋼精品棒材超百萬噸，應用於機械製造、船舶、高端汽車製造等領域。